泰兴减速机专业生产厂家泰强减速机2019年8月29日讯 某公司2号生料立磨是集团公司自主研发、生产的JLM46.4立磨，磨机生产综合台时产量210t/h,生料分步电耗22kWh/h左右，配套磨盘直径Φ4600mm,磨辐形式为锥型，数量4个，磨盘形式为平盘，磨盘转速26.79r/min。2016年6月份减速机基础振动明显增大，在年底对立磨底板基础进行了加固，但没有达到预期效果。2号磨在研磨压力为5.0MPa时垂直振动值为6mm/s~9mm/s,频繁出现振动大停机，从保护减速机角度考虑将研磨压力控制在4.3MPa以下.振动值控制在5mm/s~7mm/s的情况下维持运转，磨机台时产量下降10t/h~20t/h,产量、质量、电耗、可靠性等均低于预算指标。
通过多次专题会论证，综合权衡考虑，决定通过对减速机基础二次浇筑层进行处理、力臂处增加地脚螺栓等方法，达到降低减速机基础处振动值，延长减速机的使用寿命、提高设备的可靠性、降低电耗、保证设备的正常运行目的。
电机型号YRKK800-6,功率2600kW,转速992r/min,减速机型号JLP250G,输入功率2600kW,输出转速26.79r/min。
顶起磨盘→抽出主减速机→在磨盘下加支撑（以便处理减速机基础）→开始处理减速机基础二次浇筑层→回装主减速机及电机→落磨盘→试车。
图1 施工现场图
2017年2月份开始处理二次浇筑层，历时97d。在减速机基础二次浇筑层的拆除过程发现如下问题：
（1）二次浇注层不实。导致十字钢梁与二次浇注层分层；外部管沟内废油通过结合面渗漏至拆除二次浇注工作区内。
（2）二次浇注仅一层钢筋网，无竖向钢筋，与设计的三层钢筋网不符，一次浇注层竖筋400mm间距与设计200mm间距不符，过于稀疏。东、南、北三区域竖筋很少；西侧区域（电机侧）未见钢筋。
（3）中心区垫铁与螺栓距离过大，现距离为650mm。
（4）型钢下表面多处位置从外侧地坑向内侧渗水.型钢下表面与混凝土分离：发现型钢各夹角区域浇灌不实。
（5）磨机二次浇筑层未按照图纸要求施工，图纸要求用CGM300B高强无收缩灌浆料，实际用混凝土浇筑。
综合上述原因分析：(1)土建未按照图纸对一、二次浇筑层施工。(2)立磨震动大。(3)沙墩间距较大：(4)废油侵蚀。
针对以上问题要解决十字钢梁与一次浇注分层的问题，同时在施工中将一次浇注、十字钢梁、二次浇注连为牢固的整体，因四个支撑臂下部已悬空。故需将下部垫实，运行中受拉力较大，需在力臂处增加地脚螺栓固定最终确定如下施工方案。
(1)在现有3个三角区三个边增加竖向Φ20mmx200mm钢筋与钢梁焊接。栽竖筋具体做法为：在一次浇注层打Φ24mm孔,深170mm(具体孔径及深度按加固胶说明书推荐方案执行)，用Φ20mm螺纹钢加喜力得或牢得固专用固持胶，钢筋与十字钢梁底部焊接牢固，钢筋长度超出二次浇注上层钢筋网上方100mm,末端折弯。三角区内及其它匚角区做法与此相同二次浇注层铺三层Φ16mm钢筋网，钢筋两端与十字支撑梁焊接牢固，具体支筋作法按原变更设计方案执行。
(2)底梁底部增加16组垫铁，中心区域内增加4组垫铁，其余东侧、南侧、北侧三角区各增加4组垫铁。(具体尺寸按原设计进行，安装位置按图2位置布置),十字钢梁每组垫铁部位增加20mm厚加强筋板，要求双面焊接，提高其刚度。
(3)同时在4个立臂外侧增加16条，规格型号M72mm x6mmx2800mm。
(4)中心十字底座重新制作恢复，打磨坡口进行焊接，中心区域二次浇注绑筋做法与其余三角区域相同。
(5)支筋完成后，经甲方及施工方、设备部三方技术人员确定后采用微膨胀灌浆料进行二次浇注灌浆作业。
(6)养生7d，然后进入减速机回装作业，按减速机回装作业指导书要求进行回装。
减速机基础处理后经过单机试车、带料生产，震动值明显降低，达到预期效果图3为研磨圧力5.0MPa时主减输入轴振动曲线。
图3 主减输入轴振动曲线图
从以上数据对比可见，主减基础处理后5.0MPa研圧比处理前4.0MPa时还要低1.5mm/s~3mm/s,基础处理前后主减速机输入轴振动值在研磨压力4.0MPa及5.0MP(产量230t/h)时,垂直振动同比下降2.5mm/s〜3.7mm/s、2.5mm/s~5mrn/s磨机稳定性大大改善，减速机的使用寿命明显延长，因此可见此次主减基础的处理效果显著。
两个子公司原料立磨经过几年的运行，力臂及液压缸底座处出现二次浇筑层分离现象，地脚螺栓频繁松动、断裂现象、震动值加大。后参考此方案在冬季检修时对力臂及液压缸底座的二次浇筑层重新浇筑，并在力臂地脚螺栓损坏侧增加地脚螺栓，达到预期效果。
