泰兴减速机2019年3月20日讯  液压圆锥破运行中会出现打齿、磨损、卡铁、伞形齿被根切等故障现象，不但影响生产，还会造成直接或间接的经济损失。本文通过实际案例，针对出现的问题，分析原因并找出解决措施和对策方案。

该案例中液压圆锥破是铁渣生产线的核心设备之一。破碎锥大端直径为1200mm，给渣口宽度为150mm，最大给料粒度为130mm，排渣口调整范围为9-25mm，产量为45-120t/h，电动机功率110kw，过铁最大尺寸为65mm，机器总重量22.50t。

破碎机工作时，电动机通过水平轴和一对伞齿轮带动偏心套旋转，破碎锥主轴在偏心套的迫动下作旋摆运动，使得破碎壁表面时而靠近又时而离开轧臼壁的表面，从而使铁渣在破碎腔内不断的受到挤压和弯曲而被破碎。液压圆锥破工作原理如下图所示。液压油压入液压缸柱塞下方，破碎锥上升，排渣口缩小。

该案例中的液压圆锥破虽然卡铁情况较少，但是磨损、打齿现象非常严重，甚至是伞形齿被根切，造成机器无法正常运转。伞形齿被根切时情况如图2、图3所示。

改造前液压圆锥破检修频繁、检修时间长。一般15d左右（最短甚至半月）就需要检修一次，每次检修将近24h，甚至更长。当伞形齿被根切情况严重时，需要外购伞形齿，这样的检修时间就更长。

由于圆锥破设备状态和检修的不可控，这样对渣铁筛分生产的计划安排和经济指标的完成都造成了极大影响，生产和销售经常被动。

1）可能原因

造成液压圆锥破打齿、磨损严重的因素主要有如下六方面：

①圆锥破的保护装置还不够完善；

②进入圆锥破的渣铁物料规格超过圆锥破的设计要求（设计要求为≤130mm）；

③进入圆锥破的渣铁物料规格符合圆锥破的设计要求，但进渣量过大（核定产量为45-120t/h）；

④进入圆锥破渣铁物料超过了圆锥破的过铁最大尺寸而被卡死（最大过铁尺寸为65mm）；

⑤圆锥破被堵停机后，带重负载强行启动；

⑥圆锥破碎机与传动电机不匹配（设计电机为110w，735r/min）。

2）要因确认

经分析，原因⑥不存在；原因②，铁渣物料规格是经筛板控制的，远低于130mm，均控制在110mm以内，该原因也可以排除；原因③实际进入圆锥破的渣铁物料在30t/h左右，远低于核定产量的45-120t/h，原因③也不成立。

经现场观察总结发现，当圆锥破有铁块进入后，没有及时手动释放而被卡死迫使停机，使圆锥破进渣口的渣块物料堆积，在没有把堆积在圆锥破进渣口及内部的渣块物料清理干净的情况下，操作工为缩短清渣时间，多次强行带重负载启动电机，使圆锥破内部传动伞形齿多次过载疲劳而折断。另外，能强行带重负载启动电机，说明保护装置不够完善。

目前，行业中液压圆锥破打齿、磨损情况的处理解决方法通常有：改进设备材质、堆焊硬质合金等。根据圆锥破原理，以及前期对设备故障原因的调查和研究，结合铁渣生产线的实际，采取以下几种对策加以修整、改造。

①输送给圆锥破的渣料，原只有皮带头轮除铁；再在输送进入圆锥破渣料的皮带上加装永磁吊挂除铁装置，经两道除铁，可有效避免渣铁进入圆锥破。

②调整圆锥破保护装置的电流，使其在带重负载的情况下不能强行启动或瞬间保护跳闸。

③每月检查液压油箱内部的金属含量。

④完善操作制度，加强圆锥破过铁的监管和考核，加强对生产线负责人和操作工的连带责任考核。

改造后圆锥破设备运行平稳，伞形齿表面基本没有磨损现象，极大地减少了堵料和卡死现象，从未出现过伞形齿被根切的情况，延长了维修周期。

1）降低日常检修次数及维护成本

改造完成后，检修周期在90d（最长达到150d），圆锥破的检修实现了与生产线其他设备的同步检修。每次检修只需4-6h，主要是润滑、检查紧固等常规性点检维护。

2）提高液压圆锥破使用寿命

PYY1200/150型液压圆锥破伞形齿原来在线使用寿命为700d左右。而改进后，按近一年的运行效果预测，不下线的使用寿命至少可达三年以上。经过改造伞形齿的齿轮基本完好，圆锥破使用性能依然良好，从根本上解决了伞形齿被根切的问题，从而大大减少了设备采购成本。